炼铅之后在铅渣中留存了大量的化学成分，不论是铅的二次提取还是原石提炼都会有。很大的原因是出于在提炼的过程中出现了分离不完善，但是这种情况几乎每一台提取铅设备都会出现是一种比较常见的现象。

在铅鼓风炉中，烧结块中的锌一部分在炉内焦化区被还原挥发进入烟尘，大部分锌留下进入铅炉渣，少量进入铅锍。当烧结块含硫高，在熔炼中产出锍时，进入锍的锌会有所增加。值得注意的是，ZnS在粗铅和炉渣中的溶解度都较小，当其数量多时，会自行析出，形成熔点高、密度介于炉渣与粗铅之间的且黏度大的，以ZnS为主体的单独产品，称为“横隔膜层”，它是造成鼓风炉炉结的重要原因。所以处理含锌高的原料时，应在烧结时完全脱硫，使锌在熔炼时以ZnS形态进入炉渣。

鼓风炉渣含Pb1%～4%，约占熔炼过程铅总损失量的60%～70%，因此减少此项损失是十分重要的。损失于渣中的铅的形态可分三类：

（1）以硅酸铅形态入渣的化学损失；

（2）以PbS溶解于渣中的物理损失；

（3）以金属铅混杂于渣中的机械损失。此三种何者为主，因各厂所用原料、渣成分、熔炼制度和技术条件及分离条件各不相同。

化学损失的原因在于熔炼速度大，炉料与炉气接触时间短以及还原气氛弱、炉温底，硅酸铅未来得及还原就进入炉缸等。另外，硅酸铅中的铅含量还随炉渣中的CaO/SiO2比值的增大而降低，这是因为CaO与xPbO.ySiO2的置换作用加强的结果。物理损失是不同成分的炉渣在不同的温度下对PbS均有一定的溶解度所造成的。当然粘稠的炉渣也会由于与铅锍分离不好，而使渣中PbS增高。一般来说，渣中FeO越高，SiO2越低，则对硫化物的溶解度愈大。

金属铅机械混杂于渣中的损失主要是由于渣铅分离不完全而造成的。如渣成分不适宜，或渣含Fe3O4，Al2O3和ZnS等较高而造成渣黏度大；炉温低，熔体过热程度不够；炉内外分离澄清时间短等原因皆可导致机械损失的增加。鼓风炉熔炼实践证明，渣含Pb与渣中Fe3+（呈Fe3O4形态）含量几乎成直线关系。渣中Fe3O4高，主要是由于炉内还原能力不足，炉温低和炉料与炉气接触时间短等而造成的。

提高焦率，除去世15～20mm的碎焦（保证焦炭块度50～100mm）；提高渣中CaO含量，增加炉料的软化温度；提高料柱和炉温都会使Fe3O4含量降低，改变炉渣性能，减少渣含铅。综上所述，降低渣打含铅的途径有：

1.提高烧结块的质量（强度、孔隙度软化温度和还原性等到）；

2.选择最优的焦风比，控制适宜的还原气氛。最佳还原气氛应以开始有金属铁出现为标志；

3.提高炉子焦点区温度，使熔体充分过热；

4.提高渣中CaO的含量；除去碎焦和细粉；创造良好的炉内外分离条件等。